1、河北某汽车零部件央企

本次潜伏叉取式AGV项目合作的河北某汽车零部件央企的业务主要包括汽车零部件的设计、制造和销售等一站式服务。随着业务量的激增，该企业面临着一个迫切需要解决的管理挑战——如何优化生产区域的布局规划。针对这一问题，澳润特进行了深入的现场调研，并提供了全面的专业分析和规划服务，为企业量身定制并成功部署了一套潜伏叉取式AGV解决方案，有效地提升了线边库的流转效率和管理水平。

 

随着汽配行业的迅速发展，自动化程度需求不断提高，AGV系统的应用势在必行。澳润特潜伏叉取式AGV项目，是在该央企的汽配生产车间基础上，设计了一套潜伏叉取式AGV系统，在潜伏叉取式AGV本体设计、移动货架设计、导航方式、潜伏叉取式AGV数量计算、路径规划、配置需求等方面做了全部优化设计。此设计可为企业减少人力成本投入、提高自动化生产水平，可大大提高仓储效率、降低成本、增强安全性，提升企业的市场竞争力。

 

潜叉式AGV解决方案优势：

●自动化程度高

实现全自动物料搬运，减少人工干预。其中，该项目定制自动化识别摄像头，可以实时查看仓储情况。

●柔性高

路径可灵活调整，适应多种环境和需求。

●节省人力成本

替代人工搬运，提高工作效率。

●安全性高

具备避障、自动停靠等功能，确保运行安全。

●连续作业能力强

提升效率解决方案：

●智能路径规划与调度

潜伏叉取式AGV系统能够进行多目标优化，不仅考虑最短路径，还兼顾能耗、安全性、交通流量等因素，实现综合优化。同时，系统能够实时动态调整路径，避开障碍物并选择最优路线，确保运输过程的安全性和连续性。潜伏叉取式AGV自身优势在于其旋转半径小，很适合窄路径的地堆货品搬运，因此非常适合本项目。

●增强感知与导航能力

定位精确，无需增加定位设施，柔性高，维护简单。同时，多层避障策略确保潜伏叉取式AGV在复杂环境中安全行驶，减少不必要的停顿。

●加强通信与协作

车间通信允许潜伏叉取式AGV之间实时分享各自的位置、速度和行驶方向等信息，提前预警可能出现的相遇情况，共同协商最优解决方案。

●优化货物装载与卸载

配备自动化的叉臂、传送带或机械手等装置，实现快速且精确的货物装载与卸载，减少人工干预。使用统一规格的货箱或托盘，便于潜伏叉取式AGV识别和搬运，提高仓库空间利用率。

●全面监控

构建实时监控系统，展示潜伏叉取式AGV的位置、工作状态、任务进度以及能耗信息，管理人员及时掌握现场情况。

以上，通过这些方法，澳润特潜伏叉取式AGV解决方案能够有效提升生产布局效率及全流程智能信息化，降低人工成本，提高生产效率和安全性。

在本汽配项目中，澳润特的潜伏叉取式AGV解决方案成功实施，根据货物的规格和特性，实现了生产线与仓库之间的有机联动，进而实现了企业线边物流自动化全面升级。不仅提高了该国企汽车配件物料管理的效率和精确度，还通过优化空间使用降低了运营成本。此外，该解决方案还为企业营造了一个更加精细化的作业管理环境，推动了企业在仓储管理和物流领域的进一步发展。

2、长安汽车北京工厂窄巷道密集存储系统

长安汽车北京工厂承担多款车型零部件存储及装配配套任务，随着产能提升，传统仓储短板凸显：北京工业用地稀缺昂贵，传统仓储空间利用率不足40%；零部件进出库频繁，作业效率低，库存管理粗放，影响生产节拍。

针对上述痛点，长安汽车北京工厂启动仓储升级，经多方比选选择澳润特。澳润特在智能仓储领域经验丰富，尤其擅长窄巷道密集存储系统的规划实施，可精准匹配5250个货位需求，破解存储与效率难题。

澳润特结合工厂实际需求，围绕货位布局，从方案设计、设备配置到售后保障，全流程推进窄巷道密集存储系统落地，确保系统稳定高效。

 

●科学规划，极致挖掘空间潜力

澳润特团队现场勘察后，采用窄巷道设计（通道宽1.8米），搭配12米高层货架，精准规划5250个标准化货位，适配各类汽车零部件存储，货位利用率较传统仓储提升30%以上，解决土地紧张痛点。

●适配专用设备，提升作业协同效率

配套专用三向堆垛叉车，搭载激光导航技术，实现窄通道高效取货；部署WMS智能仓储管理系统，与工厂现有系统无缝对接，实现5250个货位可视化管理，减少人为误差，提升作业协同性。

●全流程管控，保障项目高效落地

澳润特组建专业施工团队，严控施工质量与进度，同步开展人员培训，并融入多重安全防护措施，确保5250个货位安全稳定运营，项目按期落地。

项目成效：

该系统成功落地后，彻底解决工厂仓储痛点，在空间利用、效率提升、成本控制上成效显著，获得长安汽车北京工厂认可，充分彰显澳润特的技术与实施实力。

3、某大型新能源汽车智能工厂钢平台项目

该客户为国内大型新能源汽车智能工厂，主营整车及核心零部件生产，仓储环节承担零部件周转、成品存储及物料调配职能。因产能扩张，传统平面仓储空间利用率不足，无法满足重型零部件规模化存储及自动化作业需求，亟需高效稳固的仓储扩容方案。

澳润特经现场勘测定制5300㎡钢平台解决方案，核心参数贴合工厂需求：总占地5300㎡，分层设计（层高3m/层），总高18–24m（可搭建6–8层），实现仓库容积率提升3倍以上，构建立体存储与高效周转一体化体系。

项目痛点：

●空间利用率低：平面仓储闲置高空空间，存储密度不足，增加场地成本；

●适配性欠缺：重型零部件对平台承重、稳定性要求高，普通设备无法满足；

●智能适配不足：原有仓储布局与工厂AGV搬运、智能分拣系统脱节，作业效率低；

●合规安全要求高：需符合消防安全、承重标准，且安装需避免影响现有生产。

澳润特结合行业特性与客户痛点，提供全流程定制化钢平台一站式服务，核心亮点如下：

● 精准定制，高效利用垂直空间

采用模块化全组装式设计，5300㎡钢平台按3m/层标准搭建，总高18–24m（6–8层），容积率提升3倍以上，新增有效存储面积超15900㎡，无需扩建厂房即可满足规模化存储，践行空间优化核心优势。

 ●超强承重，适配重型零部件

选用Q235B国标钢材，经力学优化与有限元分析强化承载能力，满足重型零部件存储需求；平台表面防滑、周边包边防护，贴合澳润特“安全为先”理念，与钢制仓储产品形成协同效应。

●智能适配，衔接自动化体系

平台布局预留AGV通道及智能分拣接口，无缝衔接工厂自动化仓储系统，实现物料全流程自动化流转；分层分区设计实现精细化管理，解决零部件管控难题，呼应澳润特智能解决方案适配能力。

● 高效施工，保障生产连续性

全组装式结构无需现场焊接，施工周期短、对现有生产影响小；施工团队严格遵循ISO9001标准，全程把控质量安全，确保符合工厂合规要求，彰显专业高效服务理念。

●绿色耐用，契合可持续发展

构件经除锈、磷化、静电喷塑处理，防腐防锈，适配工厂复杂环境，使用寿命长；钢材可100%回收，契合新能源产业可持续定位及澳润特环保研发方向。

项目成效：

●空间效益：容积率提升3倍以上，规避厂房扩建，大幅节省场地成本；

●效率效益：衔接自动化系统，仓储效率提升40%以上，零部件周转时间缩短30%，助力产能提升；

●安全效益：承重达标、防护完善，符合行业合规要求，降低货物损坏风险；

●管理效益：精细化管理减少人工误差，降低人工成本，推动仓储智能化升级。

项目总结：

本次5300㎡钢平台项目，是澳润特深耕新能源与汽车行业的典型实践，充分体现其定制化、智能化、高效化优势。澳润特全程以客户需求为核心，实现仓储与生产协同升级，彰显专业实力。

作为智能仓储系统解决方案及制造提供商，澳润特具备完善的生产、设计及服务体系，可定制多行业仓储解决方案。未来将持续以技术创新与优质服务，助力企业实现仓储智能化、集约化升级，达成降本增效目标。